干货 | 你不知道的关于减震器弹簧粉末涂料的配方设计-阻尼弹簧减振器为你呈现

汽车减震器目前大部分涂装是使用溶剂型涂料，少部分使用水性涂料和粉末涂料。但是溶剂性涂料在使用过程中溶剂会挥发，不仅会造成环境污染，同时对涂装操作人员的身体健康造成一定的危害。

由于水性涂料结构的特殊性，在防腐和耐水性能方面不如溶剂性涂料。而粉末涂料使用过程无溶剂挥发，不会对环境和人体造成危害，同时使用过程可以回收利用。

粉末涂料可以通过一道工序就可以达到所需要的涂膜厚度，在机械性能和耐腐蚀性也可以达到要求，所以粉末涂料是涂装汽车零配件的最理想的涂料品种。

成膜体系对机械性能及耐腐蚀性能的影响

减震器悬挂弹簧用粉末涂料对机械性能和耐腐蚀性能要求比较高，选取纯环氧型体系和环氧/聚酯混合型体系分别进行对比

两种体系的耐腐蚀性能均满足弹簧粉喷涂所需的要求，但纯环氧体系相对于环氧/聚酯混合型体系机械性能较差，主要选择聚酯/环氧混合树脂基体作为成膜体系

混合型树脂

混合型粉末涂料的成膜体系由聚酯树脂和环氧树脂组成，聚酯/环氧质量组成比设定为50/50、60/40和70/30。

为获得满足弹簧粉喷涂要求的树脂体系，选择不同的聚酯树脂和环氧树脂为树脂，选用3种混合树脂与相关助剂制备的粉末涂料性能

可见，聚酯/环氧质量组成比为50/50和60/40制备的粉末涂料外观良好但是韧性不及70/30型，聚酯/环氧质量组成比为70/30的粉末涂料保证涂层外观良好的同时，其它性能如耐冲击性能和耐腐蚀性能均满足弹簧粉喷涂所需的要求。

对于聚酯/环氧混合树脂，不同的聚酯和环氧制备的涂料呈现不同的性能。从以上研究得出，采用聚酯/环氧质量组成比为70/30，环氧树脂a和聚酯树脂C为混合树脂，可获得良好的机械性能。

根据减震器悬挂弹簧在固化方式、外观、机械性能以及防腐蚀性能等方面的要求，选取国内外不同厂家生产环氧树脂和聚酯树脂进一步进行对比试验，结果如下：

从上图可以看出环氧树脂的环氧当量在700～750g/eq、软化点区间在90～98℃、平均分子量分布范围较窄；

而聚酯树脂黏度范围在5500～6500MPa·s、Tg在58～60℃时，所得到的产品在外观、物化性能（耐冲击性能、柔韧性、附着力、耐盐雾腐蚀）上优异。

同时具有较好的抗结团性能，从而有利于生产和运输。通过以上系列细化对比试验研究。

选用环氧树脂c和聚酯树脂C来生产弹簧粉，既满足了弹簧粉在外观流平及其它性能方面的要求，又可提高产品在贮存运输过程中的抗结团性能。

促进剂种类和用量对弹簧粉性能的影响

为了适应目前减震器悬挂弹簧生产工艺，需要在低温进行烘烤，除了使用低温树脂之外，需要加入一定量的促进剂，从而可以使固化可以充分完全，保证机械性能和防腐蚀性能可以达到涂装喷涂的要求。

以70/30型（聚酯树脂C/环氧树脂c）混合型体系为主体，按照填料含量（35%）设计配方，对不同种类促进剂及不同用量进行研究，结果如下: 

上图可以看出，咪唑类、胺类等促进剂会对流平造成影响，并且冲击强度较差，耐腐蚀性不良；

而端羧基聚酯化合物类潜伏性促进剂能够平缓的促进固化，在基本不降低流平性能的前提下提高致密度。

潜伏性促进剂的用量也会影响涂层的外观和性能。当潜伏剂用量过少时，涂层固化程度不够，耐冲击性能变差。

而潜伏剂用量过多，则会影响涂层的外观同时粉体的抗结团性变差，所以潜伏剂用量为3‰（千分之三）~1％较为合适。

结语

根据汽车减震器悬挂弹簧涂装的喷涂要求，使用环氧/聚酯混合型体系，质量比为30/70；选择环氧当量在700~750g/eq、软化点区间在90~98℃的环氧树脂和黏度范围在5500~6500MPa·s、Tg在58~60℃的聚酯树脂；添加3‰~1％潜伏性促进剂，设计配方最佳。